固化方式对粘结固体润滑涂层摩擦学性能的影响

发布时间：2024-04-10 00:12

　　为了探究不同固化方式下复合粘结固体润滑涂层的摩擦学特性。以环氧树脂为粘结剂,二硫化钼、石墨、氧化铝、氟化铈为固体填料,制备复合粘结固体润滑涂层。分别对复合粘结固体润滑涂层在微波固化和热固化下进行固化,使用白光干涉仪分析涂层表面磨损后的表面磨痕。使用扫描电子显微镜(SEM)对涂层磨损与未磨损区域表面进行观察,使用能量色散X射线光谱仪(EDS)对磨痕区域的元素进行分析。当微波固化与热固化时间均为10分钟时,微波固化的摩擦系数为0.17,低于热固化的0.24;当热固化时间提升到30分钟时,与微波固化10分钟的摩擦系数基本接近。观察热固化涂层表面,发现填料团聚,对磨后表面比较粗糙且呈片状剥落;微波固化涂层表面呈片状分布,磨损后表面比较光滑。SEM形貌分析表明热固化涂层磨损形式主要为磨粒磨损;微波固化涂层磨粒磨损较轻微,在对磨过程中能形成转移膜。EDS元素分析表明固化方式对涂层的分散性没有影响。

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【部分图文】：

图1微波固化12分钟时过烧表面

当采用微波固化12min时，制备的润滑涂层由于热量积累过多会出现表面烧灼现象，如图1所示．为了确保制备润滑涂层的使用性能，将微波固化时长确定为10min.1.3性能测试

图2不同固化方式下的摩擦系数

将微波固化与热固化试件进行摩擦学实验，实验后摩擦系数如图2所示．从图2(a)相同固化时间下的摩擦系数可以看到，当微波固化和热固化都为10min时，微波固化的摩擦系数由0.15逐渐增加到0.17并随之保持稳定;热固化的摩擦系数在实验前10min逐渐上升，在10min时摩擦系数....

图3不同固化时间下试件的白光干涉磨痕

从图3的白光干涉磨痕可以看到热固化30min的磨痕比微波固化10min磨痕窄，且热固化30min的磨痕宽度比较均匀．由图4三维表面轮廓可以看到在热固化涂层两侧有较多磨屑堆积，而在微波固化涂层两侧则仅有少量磨屑存在．观察图5表面轮廓，热固化30min涂层的平均磨痕宽度为45....

图4不同固化方式下试件的三维表面轮廓

图3不同固化时间下试件的白光干涉磨痕图5不同固化方式下试件的磨痕表面轮廓

本文编号：3949847