齿杆链式花生去土装置关键部件参数优化及试验研究

发布时间：2020-11-05 06:00

　　 花生是我国以及全球范围内得到广泛认可的重要油料作物与经济作物,现在已经成为我国主要的出口产品,随着我国经济的不断提高,花生的生产得到了长远的发展,花生在全国范围内的种植区域也十分广泛。同时我国花生收获机械相比以前较为成熟,但与国外相比,还有一定的提升空间。尤其,机械去土是亟待解决的关键技术之一。现有的花生起收机械大多都有去土装置,并能够完成一定去土作业,但仍有一定量泥土甚至碎石残留,同时存在掉果问题。所以,研究花生收获机械去土装置具有十分重要的现实意义。本文在比较现有典型去土装置和对国内外相关文献查阅的基础上,对齿杆链式振动去土装置进行关键部件参数优化,并采用理论与试验相结合的方法对去土效果进行提升,主要研究内容和取得结论如下:(1)对花生植株物理机械特性进行试验研究,包括对不同花生品种的株高、花生荚果宽度以及果柄等几何参数进行测定,不同花生品种的株高一般在400~550mm,花生荚果宽度在140~155mm。然后对花生植株不同部位含水率和果柄不同部位抗拉强度进行测定,并对试验结果进行分析。应用SPSS软件分析出同一品种在不同含水率时分别与花生植株不同接点处抗拉强度的回归曲线,验证了总体试验指标与含水率之间存在二次函数的关系,并得到回归模型。(2)结合不同花生品种的植株物理性状,对齿杆链式振动去土装置中的齿杆宽度、齿杆间距、杆齿分布等参数进行优化,对齿杆链升运倾角、链轮转速进行最优参数确定。优化后的齿杆宽度为45mm、齿杆间距为55mm、最佳齿杆链升运倾角为35°、齿杆链宽度为1200mm、最佳链轮转速为210r/min。进行参数优化后减轻了整机重量,降低了作业能耗。(3)以壤土种植的铁引花2号为试验样本,以振动轮的排列方式、升运链速度、振动轮组的间距为试验因素,以去土率为试验指标,进行三因素三水平正交试验。对试验结果进行极差分析和方差分析,得出影响试验指标去土率的主次因素顺序为振动轮的排列方式、升运链速度、振动轮组的间距,其中振动轮的排列方式为影响去土率的最显著因素。最优试验方案为振动轮选用11/10/9/8/7cm的组合方式、振动轮组的间距为40cm、升运链速度为中速(33.9m/min)。此时,去土效果最好,去土率可达到95.12%。
【学位单位】：沈阳农业大学
【学位级别】：硕士
【学位年份】：2018
【中图分类】：S225.73
【部分图文】：

沈阳农业大学硕士学位论文（2）两段式收获：两段式收获是将花生收获的整体过程分为两个步骤来完成，个步骤是用花生起收机完成起收环节，具体包括对花生植株的挖掘、去除泥土和后放铺作业等；第二个步骤是用花生捡拾收获机将已完成晾晒的花生植株进行捡拾和，然后再次进行清土作业。（3）联合式收获：联合收获是在花生收获过程中使用收获机一次性完成起挖、泥土、摘果以及清选等作业步骤。如图1-1所示为我国典型花生起收机，主要用于花生起收环节。如图1-2所示为花拾收获机，常用于起收之后且已完成晾晒的花生植株，将其进行捡拾摘果等作业环图1-3所示为花生联合收获机，主要用于花生收获过程中的整体收获环节。

（3）联合式收获：联合收获是在花生收获过程中使用收获机一次性完成起挖、去除泥土、摘果以及清选等作业步骤。如图1-1所示为我国典型花生起收机，主要用于花生起收环节。如图1-2所示为花生捡拾收获机，常用于起收之后且已完成晾晒的花生植株，将其进行捡拾摘果等作业环节。如图1-3所示为花生联合收获机，主要用于花生收获过程中的整体收获环节。图 1-1 4HW-800 型花生起收机 图 1-2 八行花生捡拾收获机Fig.1-1 4HW-800typepeanutharvester Fig.1-2 Eightrowofpeanutpickupharvester图 1-3 4HB-2 型花生联合收获机Fig.1-3 4HB-2peanutcombineharvester针对不同天气和气候，选择花生收获的方式也有所不同。在我国北方地区，由于天气比较干燥，大部分采用的是分段式收获或者两段式收获，挖掘以后的花生先进行去土作业，然后再把去土后的花生放在田间进行晾晒，最后将晾晒好的花生进行捡拾和摘果。而南方的气候比较潮湿，一般采用联合式收获，将挖掘、去除泥土、摘果和放铺晾晒等作业步骤一次性完成（高连兴等，2014）。1.2 我国花生生产概况花生是我国产量丰富、食用广泛的一种坚果

：联合收获是在花生收获过程中使用收获机选等作业步骤。国典型花生起收机，主要用于花生起收环节收之后且已完成晾晒的花生植株，将其进行合收获机，主要用于花生收获过程中的整体4HW-800 型花生起收机 图 1-2 八800typepeanutharvester Fig.1-2 Eightrowo
【参考文献】

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本文编号：2871230