精益六西格玛在A公司的应用研究

发布时间：2017-07-19 03:11

  本文关键词：精益六西格玛在A公司的应用研究

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【摘要】：本文的研究目的是将降低生产成本和提高生产速度的精益生产管理与提高产品质量的六西格玛管理相结合产生精益六西格玛管理，将其应用到实例中，在实践的过程中研究和验证精益六西格玛管理的实施流程和方法，总结经验，实现生产制造类企业的盈利和长远发展的目标。 精益生产是一种服务理念，它通过一系列的工具和方法来消除在生产过程中出现的各种浪费，它所关注的是通过消除浪费来提高生产速度和降低成本，，目标是使生产过程中的所有活动都为创造价值而存在，并在最短时间内、最大程度满足客户的需求。六西格玛管理的目标是达到质量合格率为百万分之三点四，这种管理方法是通过各种数据的收集和处理工具，来减少产品质量波动和缺陷，这是一种系统的科学体系。这两种管理方法的共同目标是实现顾客的满意度，而且都需要进行创新和不断改善，因为改善是提高质量和生产速度的关键因素。 这两种管理方法具有良好的契合点和重要的共同点，从而整合为精益六西格玛管理方法，它结合了精益生产和六西格玛这两种促使公司成功的关键工具，因此在精益六西格玛管理中即关注精益生产所关注的过程速度，同时关注六西格玛管理所关注和提倡的过程质量，精益六西格玛管理几乎涉及到了生产企业质量管理的所有领域和过程，相互作用、相互补充的运用这两种方法论，不但能创造一个最佳的企业环境来实施精益六西格玛管理，还能更快更有效的去除非增值过程，降低生产成本，提高产品的质量，达到企业的最终目标。 本文针对目前精益六西格玛的研究并不全面的情况，对精益六西格玛进行深入研究。主要完成如下研究内容和结论： (l)深入研究精益生产管理和六西格玛管理。从而找出这两种管理方法各自的优点和缺点，进行对比，得出共同点和差异性。 (2)进行精益生产管理和六西格玛管理的整合研究，从理念、改进方法和实施流程等方面进行整合，形成精益六西格玛管理方法理论体系。 (3)研究精益六西格玛的实施流程，将得到精益六西格玛管理区别于六西格玛管理和精益生产管理的实施流程图BDMAIC—建立团队、定义、测量、分析、改善和控制。对BDMAIC各个流程中使用的工具和方法进行详细的研究。 (4)通过将精益六西格管理运用到A公司的总装车间中，直观的展示精益六西格玛管理的实施过程和方法，验证精益六西格玛管理并不是将精益生产管理和六西格玛管理简单的叠加，而是有机的整合在一起。 最终将对比精益六西格玛管理实施前和实施后的实际效果，总结经验，为生产制造类企业实施精益六西格玛管理提供理论依据。
【关键词】：精益六西格玛管理 六西格玛管理 精益生产管理 质量管理
【学位授予单位】：东北农业大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2013
【分类号】：F273
【目录】：

• 目录4-6
• CONTENTS6-8
• 摘要8-9
• ABSTRACT9-11
• 1 前言11-17
• 1.1 选题背景11-12
• 1.2 研究的目的意义12
• 1.2.1 研究目的12
• 1.2.2 研究意义12
• 1.3 国内外研究现状12-14
• 1.3.1 国外研究现状12-13
• 1.3.2 国内研究现状13-14
• 1.4 研究方法、研究内容及技术路线图14-17
• 1.4.1 研究方法14-15
• 1.4.2 研究内容15-16
• 1.4.3 技术路线图16-17
• 2 精益六西格玛管理17-34
• 2.1 质量管理发展历程17-18
• 2.1.1 质量的含义17
• 2.1.2 质量管理发展历程17-18
• 2.2 精益生产管理18-22
• 2.2.1 精益生产的发展历程19
• 2.2.2 精益生产的目标、原则和内容19-22
• 2.3 六西格玛管理22-25
• 2.3.1 六西格玛管理的定义及发展历程22-24
• 2.3.2 实施六西格玛管理人员及方法24-25
• 2.4 精益六西格玛管理25-33
• 2.4.1 精益生产和六西格玛管理的比较26
• 2.4.2 精益六西格玛的整合方法研究26-27
• 2.4.3 精益六西格玛管理实施分类27
• 2.4.4 精益六西格玛流程图27-28
• 2.4.5 各阶段内容及工具28-33
• 2.5 本章小结33-34
• 3 A 公司现状分析34-51
• 3.1 A 公司现状介绍34-35
• 3.2 A 公司生产流程35-40
• 3.3 确定总装车间需改善问题40-44
• 3.3.1 建立问题分析团队40-41
• 4.3.2 确定需改善影响因素41-44
• 3.4 总装车间需改善问题分析44-50
• 3.4.1 生产方式分析45-46
• 3.4.2 生产节拍分析46-47
• 3.4.3 生产流程分析47
• 3.4.4 各种浪费分析47-49
• 3.4.5 操作工人素质分析49
• 3.4.6 零件质量合格率49-50
• 3.5 本章小结50-51
• 4 A 公司总装车间问题改善51-59
• 4.1 流程改善51
• 4.2 改善各种浪费51-53
• 4.2.1 等待浪费和在制品浪费改善51-52
• 4.2.2 动作浪费和不良品改善52-53
• 4.3 改善生产节拍53-54
• 4.4 操作工人素质改善54
• 4.5 零件质量合格率改善54-56
• 4.6 持续改善56-58
• 4.6.1 建立运作规范文件56
• 4.6.2 效果验证和经验总结56-58
• 4.7 本章小结58-59
• 5 结论59-60
• 致谢60-61
• 参考文献61-65
• 攻读学位期间发表的学术论文65

【参考文献】

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本文编号：560956