整车一体化生产项目质量管理模式及其优化的实证分析
发布时间：2014-09-05 11:09
第1章引言
1.1研究背景
公司针对市场对码头整车生产不断提出的需求，结合近十年发展而逐步形成的车辆装卸、车辆堆存、车辆检测、车辆加改装(VPC)、车辆检查(PDI)、车辆发运交付等业务形态，提出按照上述码头整车生产的流程顺序，将各个业务形态根据作业流程结合起来，按照一个整体进行管理即实施所谓的整车一体化发展策略。尽管发展迅速，整车吞吐量连年提高，但由于滚装行业在国内还属于新兴行业，管理经验积累的不足，相应制度不健全，致使整车交付质量水平较低。因此，加强其质量管理的研宄，改善整车一体化生产的质量水平，有利于提升公司整体声誉，促进国内同行业健康发展。
1.2研究目的和意义
尽管国内滚装行业发展迅猛，但由于整体起步晚，整个行业缺乏对于先进管理方法的应用研究。要想在的滚装行业继续保持领先地位，实现未来世界第一吞吐规模，仅靠传统的利用有限的码头资源和粗放的管理方法是远远不够的。文章首先丰富完善了服务过程中的各个环节的质量控制措施，对重点和特殊过程进行了优化改进，取得了明显的效果。结合项目质量管理的相关知识，将公司现行的整车一体化生产的过程，看作是一个项目运作过程，运用项目管理的思想，根据公司实际情况和业务特点，设计构建了整车一体化生产项目的组织架构和质量保证体系，并设计了项目的质量管理控制模型。结合“872”批次整车项目实施过程的质量控制，进一步分析项目特点，优化了适应此种特殊业务形态的项目质量管理的模型，希望通过该质量控制模型在同行业中推广应用，提高行业整体管理水平，为公司在业界树立良好的口碑，打造中国口岸汽车滚装业务的典范。
……………
第2章文献综述
2.1项目质量管理理论与方法
质量管理大致经历了三个阶段：20世纪初，人们对质量管理的概念仅限于对产品的检验。人们对产品进行严格的检查，在美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”。提出将质量检验的责任由普通操作者转移为班长，后来又转由专职的检验人员负责。这类检验强调事后对产品的检查责任，因此无法在生产过程中对产品起到预防、控制的目的，这一阶段被称为质量检验阶段。一战后，休哈特将数理统计的原理应用到质量管理中，发明了控制图，标志着质量管理从事后对产品的检验进入检验和过程预防控制阶段。统计质量管理方法在第二次世界大战时期得以广泛推广，美国政府先后发布了 Z1.1《质量管理指南》等三个质量标准，同时强制要求各类军工企业按此标准执行，收到了良好的效果。1961年，美国人费根堡姆被称为“全面质量控制之父”提出了全面质量管理(TQM)的概念，他主张用系统或者全面的方法管理质量，在质量过程中要求所有职能部门参与，而不局限于生产部门[3]。
2.2码头作业及相关行业的研宄现状
Bish将码头堆场资源分配和车辆输送的调度整合成一个问题进行研宄，构建了启发式算法，并分析了下界值。类似的，祖巧红[22]等利用了 MAS技术建立了滚装码头堆场作业模型，使用Anyogic软件建立了堆场作业仿真系统，通过与汽车滚装码头实际运营的数据做比对，对堆场作业调度计划进行了研宄。张蕾等结合汽车滚装码头的堆场作业的特点，对汽车滚装码头的堆场调度策略进行了优化，改变传统的顺序摆放作业模式，提出了一种多阶段互补摆放堆场调度策略，将堆场计划中空余车位的时间缩短，提高了堆场资源的利用效率。Fischer[24]对车辆在汽车滚装码头堆场的摆放问题进行了深入研究，在此基础上建立了汽车滚装码头的MAS系统。
……………
第3章项目现有问题分析............ 16
3.1 H公司整车一体化生产项目特点 .............16
3.2整车一体化生产项目存在的问题 ............18
第4章建立项目质量保证体系和质量控制模型 ............19
4.1建立项目组织架构和质量目标 .............19
第5章项目实施过程的质量控制 ...........36
5.1滚装装卸作业质量控制 ...........36
5.2整车商检的质量管理 ..... 42
第5章项目实施过程的质量控制
本章结合前文建立的项目质量控制模型，依照作业流程（图3.2),具体分析每个作业环节旳质量控制方法，以今年3月某“872批次”整车作业项目为例，介绍该批次整车一体化生产项目运作情况。滚装码头整车一体化生产各个环节都涉及车辆移动，且操作过程多是作业人员手工完成，规范各环节的操作过程，提高其标准化水平，是项目质量管理的重点。
5.1滚装装卸作业的质量控制
滚装装卸作业流程介绍滚装装卸是将批次作业车辆装卸上船或装卸进港的过程，是码头整车一体化生产项目中首要一环，它的执行情况直接影响项目实施的最终质量，其主要流程（以卸船为例）包括：作业计划编制—定位移位作业—短驳移车进堆场—定位停车。
定位移位作业是码头整车生产过程中最常进行的项目，车辆每次移动，都意味着要进行一次定位和移位的过程。它是指将船舱内或堆场内等停放区域的车辆定位至指定装载位置，或者将装载位置的车辆移位至临时或规定的停放区域。一方面，船般内部结构的特殊性决定了作业环境狭小、视野不佳，易造成车辆的触碰损伤的特点。
5.2整车商检的质量管理
本批次车辆商检共配置了 3个作业班组共15人，对包括要求优先交付的227辆整车在内的全部872台整车进行了商品车检测作业，经过3天完成全部检测作业任务后，进入立体停车库等待进行车辆维护、加装改装等一系列后续增值服务，全部商检过程中没有发生车辆碰擦事故。
...........
第6章结论
通过将上述质量保证体系和控制模型应用于“872"批次项目的质量管理，发现实施过程的问题，提出强化作业环境设计以及设施设备保障，提高项目对场地等码头硬件资源的利用率；将抽样检验的方法应用到项目实施的全过程，结合质量体系内审，完善项目的评审制度，进一步修正改进了质量控制模型。受到宏观经济政策及国内汽车市场长期向好影响，国内滚装行业发展迅猛，短短十年间从无到有，己发展成为具备世界第二吞吐量的大型专业滚装码头。然而，行业整体缺乏对管理方法的研究积累，整体管理水平不髙。另一方面，随着国家整车进口政策的逐步幵放，越来越多的沿海城市，加入到滚装行业的竞争中，行业形势日趋严峻。H公司意识到，仅仅依靠复制传统的管理方法，是很难在激烈的竞争中，继续保持优势地位，迫切需要通过更先进、完善管理方法的应用，提升码头整车生产的质量水平。本文是国内汽车滚装行业对项目质量管理方法的首次研究与应用，对国内同行业提升质量管理水平，具有重要的示范和参考意义。
本文编号：8701
1.1研究背景
公司针对市场对码头整车生产不断提出的需求，结合近十年发展而逐步形成的车辆装卸、车辆堆存、车辆检测、车辆加改装(VPC)、车辆检查(PDI)、车辆发运交付等业务形态，提出按照上述码头整车生产的流程顺序，将各个业务形态根据作业流程结合起来，按照一个整体进行管理即实施所谓的整车一体化发展策略。尽管发展迅速，整车吞吐量连年提高，但由于滚装行业在国内还属于新兴行业，管理经验积累的不足，相应制度不健全，致使整车交付质量水平较低。因此，加强其质量管理的研宄，改善整车一体化生产的质量水平，有利于提升公司整体声誉，促进国内同行业健康发展。
1.2研究目的和意义
尽管国内滚装行业发展迅猛，但由于整体起步晚，整个行业缺乏对于先进管理方法的应用研究。要想在的滚装行业继续保持领先地位，实现未来世界第一吞吐规模，仅靠传统的利用有限的码头资源和粗放的管理方法是远远不够的。文章首先丰富完善了服务过程中的各个环节的质量控制措施，对重点和特殊过程进行了优化改进，取得了明显的效果。结合项目质量管理的相关知识，将公司现行的整车一体化生产的过程，看作是一个项目运作过程，运用项目管理的思想，根据公司实际情况和业务特点，设计构建了整车一体化生产项目的组织架构和质量保证体系，并设计了项目的质量管理控制模型。结合“872”批次整车项目实施过程的质量控制，进一步分析项目特点，优化了适应此种特殊业务形态的项目质量管理的模型，希望通过该质量控制模型在同行业中推广应用，提高行业整体管理水平，为公司在业界树立良好的口碑，打造中国口岸汽车滚装业务的典范。
……………
第2章文献综述
2.1项目质量管理理论与方法
质量管理大致经历了三个阶段：20世纪初，人们对质量管理的概念仅限于对产品的检验。人们对产品进行严格的检查，在美国出现了以泰罗为代表的“科学管理运动”。提出将质量检验的责任由普通操作者转移为班长，后来又转由专职的检验人员负责。这类检验强调事后对产品的检查责任，因此无法在生产过程中对产品起到预防、控制的目的，这一阶段被称为质量检验阶段。一战后，休哈特将数理统计的原理应用到质量管理中，发明了控制图，标志着质量管理从事后对产品的检验进入检验和过程预防控制阶段。统计质量管理方法在第二次世界大战时期得以广泛推广，美国政府先后发布了 Z1.1《质量管理指南》等三个质量标准，同时强制要求各类军工企业按此标准执行，收到了良好的效果。1961年，美国人费根堡姆被称为“全面质量控制之父”提出了全面质量管理(TQM)的概念，他主张用系统或者全面的方法管理质量，在质量过程中要求所有职能部门参与，而不局限于生产部门[3]。
2.2码头作业及相关行业的研宄现状
Bish将码头堆场资源分配和车辆输送的调度整合成一个问题进行研宄，构建了启发式算法，并分析了下界值。类似的，祖巧红[22]等利用了 MAS技术建立了滚装码头堆场作业模型，使用Anyogic软件建立了堆场作业仿真系统，通过与汽车滚装码头实际运营的数据做比对，对堆场作业调度计划进行了研宄。张蕾等结合汽车滚装码头的堆场作业的特点，对汽车滚装码头的堆场调度策略进行了优化，改变传统的顺序摆放作业模式，提出了一种多阶段互补摆放堆场调度策略，将堆场计划中空余车位的时间缩短，提高了堆场资源的利用效率。Fischer[24]对车辆在汽车滚装码头堆场的摆放问题进行了深入研究，在此基础上建立了汽车滚装码头的MAS系统。
……………
第3章项目现有问题分析............ 16
3.1 H公司整车一体化生产项目特点 .............16
3.2整车一体化生产项目存在的问题 ............18
第4章建立项目质量保证体系和质量控制模型 ............19
4.1建立项目组织架构和质量目标 .............19
第5章项目实施过程的质量控制 ...........36
5.1滚装装卸作业质量控制 ...........36
5.2整车商检的质量管理 ..... 42
第5章项目实施过程的质量控制
本章结合前文建立的项目质量控制模型，依照作业流程（图3.2),具体分析每个作业环节旳质量控制方法，以今年3月某“872批次”整车作业项目为例，介绍该批次整车一体化生产项目运作情况。滚装码头整车一体化生产各个环节都涉及车辆移动，且操作过程多是作业人员手工完成，规范各环节的操作过程，提高其标准化水平，是项目质量管理的重点。
5.1滚装装卸作业的质量控制
滚装装卸作业流程介绍滚装装卸是将批次作业车辆装卸上船或装卸进港的过程，是码头整车一体化生产项目中首要一环，它的执行情况直接影响项目实施的最终质量，其主要流程（以卸船为例）包括：作业计划编制—定位移位作业—短驳移车进堆场—定位停车。
定位移位作业是码头整车生产过程中最常进行的项目，车辆每次移动，都意味着要进行一次定位和移位的过程。它是指将船舱内或堆场内等停放区域的车辆定位至指定装载位置，或者将装载位置的车辆移位至临时或规定的停放区域。一方面，船般内部结构的特殊性决定了作业环境狭小、视野不佳，易造成车辆的触碰损伤的特点。
5.2整车商检的质量管理
本批次车辆商检共配置了 3个作业班组共15人，对包括要求优先交付的227辆整车在内的全部872台整车进行了商品车检测作业，经过3天完成全部检测作业任务后，进入立体停车库等待进行车辆维护、加装改装等一系列后续增值服务，全部商检过程中没有发生车辆碰擦事故。
...........
第6章结论
通过将上述质量保证体系和控制模型应用于“872"批次项目的质量管理，发现实施过程的问题，提出强化作业环境设计以及设施设备保障，提高项目对场地等码头硬件资源的利用率；将抽样检验的方法应用到项目实施的全过程，结合质量体系内审，完善项目的评审制度，进一步修正改进了质量控制模型。受到宏观经济政策及国内汽车市场长期向好影响，国内滚装行业发展迅猛，短短十年间从无到有，己发展成为具备世界第二吞吐量的大型专业滚装码头。然而，行业整体缺乏对管理方法的研究积累，整体管理水平不髙。另一方面，随着国家整车进口政策的逐步幵放，越来越多的沿海城市，加入到滚装行业的竞争中，行业形势日趋严峻。H公司意识到，仅仅依靠复制传统的管理方法，是很难在激烈的竞争中，继续保持优势地位，迫切需要通过更先进、完善管理方法的应用，提升码头整车生产的质量水平。本文是国内汽车滚装行业对项目质量管理方法的首次研究与应用，对国内同行业提升质量管理水平，具有重要的示范和参考意义。
.............
参考文献（略）
本文编号：8701
本文链接：https://www.wllwen.com/shoufeilunwen/shuoshibiyelunwen/8701.html